(3)管道連接時，管道應有足夠的變形余量，避免管道受到拉力。 (4)連接管道時應避免受側向力。 側向力過大會導致密封松動。 (5)連接管道時應一次完成，避免多次拆卸，否則密封性能變差。 卡套式管接頭的安裝 (1)按第9章要求，需酸洗的管道應先進行酸洗； (2)用鋸或專用切管機管機將管材按所需長度切割。 絕對不允許熔化（如火焰切割）或砂輪切割； 清除管端的內外圓毛刺、金屬屑及污垢； 清除管接頭處的防銹劑和污垢； 并保證管材的圓度； (3)將螺母和卡套依次插入管子中，卡套前緣(小直徑端)距管口至少3mm，然后將管子插入接頭體的錐孔中，直至它到達終點； (4)慢慢擰緊螺母，同時轉動管道直至停止，然后擰緊螺母2/ 3~4/3圈； (5)拆開檢查卡套是否已切入管道，位置是否正確。 套圈不允許軸向移動，但可以輕微旋轉； (6)檢查合格后，重新擰緊螺母。 2、管接頭泄漏的預防在液壓系統中，無論是金屬管接頭還是軟管接頭，都存在泄漏的問題。 對于卡套式管接頭，泄漏多是由于管道受到較大的外力或沖擊力，導致卡套松動或管端變形而引起的。 此時應檢查卡套是否不圓、切削刃是否有缺陷、管端是否完整以及卡套螺母的松緊程度等，同時檢查卡套上所受的外力。必須消除管道。

對于擴口管接頭，大多是由于膨脹過度、質量不合格或反復拆卸，導致膨脹變形或裂紋、泄漏。 這時候就可以將前端剪掉，重新展開。 若采用公、母錐頂壓力密封，則泄漏多是由于兩錐面損壞所致。 可以使用磨砂來研磨錐體表面。 在某些采用“о”形圈對端面或外徑進行密封的場合，產生泄漏的原因有：“о”形圈老化或變形，造成泄漏； “о”形圈組裝不到位，造成兩平面連接壓力不均或“о”形圈被割傷，造成泄漏； “о”形環未壓實，彈性變形不足，造成泄漏； “о”形圈止動槽太深，造成泄漏。 對此，需要重新選擇外徑相同、截面較厚的“о”形圈。 也可對帶有凹槽的密封平面進行切削或磨削，以減小凹槽的深度液壓切管機，使“о”形圈有足夠的彈性變形（壓縮量一般應在0.35-0.65mm之間）。 對于耐油橡膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊片或密封膠等材質的管接頭處的泄漏，無論是什么材料，首先應檢查密封件是否有損壞、變形、老化或過于粗糙等現象。 ，然后采取適當的措施。 3、高壓軟管接頭安裝注意事項（1）軟管在移動或靜止時不能過度彎曲，也不能在根部彎曲。 它必須開始彎曲至少其直徑的1.5倍； (2)軟管移動到極限位置，擰緊時不要拉得太緊，而應相對寬松； (3)盡量避免軟管扭轉變形； (4)軟管盡量遠離散熱部件，必要時可加裝隔熱板； (5)避免軟管受到外部損傷，如在使用過程中與部件表面長期摩擦等； (6)如果軟管自重導致變形過大，應有支撐。

4、管路預安裝 8.1 管路介紹 (1) 雙管路主管和支管：從潤滑泵到各分配器進油口，壓力較高。 通常采用冷拔無縫鋼管，材質為10號或15號鋼。 切勿使用嚴重腐蝕的管道； (2)供油管：從分配器至各潤滑點的進油口(軸承座油孔)，壓力較低。 通常采用拉制銅管，以方便方向彎曲時配管。 有的還采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管； (3) 連接運動部件時使用軟管接頭。 8.2 管道布置要求 (1)管道應盡量避開高溫輻射、冷卻水噴淋等溫度過高或過低的地方，特別是軟管接頭； (2)管道布置不應影響主機及其他設備的運行，必須安全可靠，并便于工作、觀察和維修； (3)管道布置必須橫平豎直，整齊美觀。 盡量少轉彎或小角度彎管，并采用大圓弧，以減少油流阻力； 4）安裝發生沖突時，應優先安裝小管道，優先安裝大管道，優先安裝低壓管道，優先安裝高壓管道； (5)管道交叉時不應相互接觸。 它們應該分開一定的距離； (6)平行管道的接頭應錯開安裝，以免影響安裝和拆卸； (7)為了便于管道的拆卸和清洗，應適當安裝由壬，但應盡量少用，以減少泄漏的可能性。 8.3 確定管道長度 (1) 根據8.2確定的固定管道路徑，現場測量管道長度，注意彎管半徑的影響； (2)各類管接頭對管道的連接應考慮最終影響； (3)管道長度應逐段確定、切割、預拼裝，以便于現場根據實際情況調整。 如果一次性全部切斷，會產生累積誤差，配管困難； (4)切割 各種需要短管的地方應盡可能使用底部的短管。 必要時可采用直管接頭延長長度，但管段上的接頭宜少但不宜過多。

8.4 管材切割 (1) 用鋸或專用切管機管機切割管材。 絕對不允許采用熔化（如火焰切割）或砂輪切割； (2)切口必須光滑，斷面平整度不應大于1毫米，與管軸線的垂直度不應大于1度； (3)用銼刀、刮刀等去除切屑、毛刺； (4)用清潔的壓縮空氣或其他方法清除附著在管道上的雜物和浮銹； 8.5 彎管 （1）采用彎管機冷彎，不得熱彎（大口徑管材可用直角接頭代替彎管），彎曲半徑必須大于管徑的4倍； (2)彎管的橢圓度(長度和直徑的變化)小于管子直徑的10%，不應出現皺紋； (3)如果彎管處管端有接頭，應在管端接頭處連接直管，以免影響安裝； 8.6 管道及接頭的焊接 (1) 采用鎢極TIG焊或TIG焊背封電弧焊填充焊。 當壓力超過21MPa時，應同時在管內通入5l/min的氬氣； (2)當管材壁厚>2mm時，應在外圓切35°坡口，對端留3mm間隙； 管材壁厚≤2mm時，配對時不要切坡口，在配對處留2mm間隙； (1)匹配時，管子軸線必須重合，偏移量小于壁厚的15%，撓度率小于1：200； 8.7 管夾的安裝 (1) 管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊接在結構件上。 在混凝土地面或墻側，用膨脹螺栓將支架固定； (2)安裝管夾時要注意調平，即安裝面處于同一高度。 ; (3)管夾間距：管徑≤φ10時，約為0.5～1米； 管徑為φ10～25時，約為1～1.5米； 當管徑為φ25至50時，約為1.5至2米，但在直角拐角處，應每側使用管夾。

8.8 預安裝 (1) 將管接頭與設備、管道、管接頭逐段連接，直至全部預安裝完成； (2)管接頭安裝方法詳見第4章； (3)同時將管夾、板材焊接到結構件或支架上，不允許將管道焊接到管夾或支架上； (4)預裝完畢并檢查完畢后，將配合標記印在管道上，一一編號液壓切管機，列于表中，以備后用。 管道拆除清洗后，按編號恢復。 8.9 注意事項 (1) 所有鋼管在安裝前均可按第9章的要求進行酸洗。特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應先進行酸洗，然后對卡套進行預緊固。到管端； (2)安裝前應將所有管接頭用煤油清洗干凈，并將內部的O型圈暫時取出存放，直至正式安裝； （3）施工時應保持泵、分配器等設備油口暢通。 、管接頭、管端及其他開口應清潔，不允許水、灰塵等異物進入； (4)管道應在自由狀態下敷設，不得對焊接管道施加過大的徑向力強行固定連接。 ; (5)必須事先檢查軸承座的油孔，看內部油路是否順暢，油口螺紋是否與接頭配合。 9、管道清洗為了保證潤滑系統的清潔，向機械設備的軸承供應清潔的潤滑脂，必須將預裝的管道拆除并清洗。 清洗有兩種：煤油清洗和酸洗。 9.1 煤油清洗的對象和方法 (1) 銅管、不銹鋼管； (2)安裝前已酸洗且內壁無銹跡、氧化皮的鋼管； (3)預裝管接頭時管道臟污； (4)拆下需要清洗的管道和接頭，用布(或防絨紗)蘸煤油擦拭管道內部，將兩端和接頭浸入煤油中清洗，然后涂上機油或管道內加滿潤滑脂，密封兩端等待安裝； (5)清洗后不應有肉眼可見的污染物(如鐵屑、纖維狀雜質、焊渣等)。 特別注意焊接接頭內壁的焊渣必須徹底清理干凈。

9.2 酸洗對象 (1) 安裝前未經酸洗的鋼管; (2)經過酸洗但現已嚴重銹蝕的鋼管。 9.3 酸洗施工順序及處理目的 (1) 使用脫脂劑清除管道上附著的油脂； (2)用清水清除管道上的污垢； (3)去除酸洗液中的銹跡、管壁上的銹斑、滾鐵屑等； (4)水洗、高壓水洗：用清水洗去上述操作中產生的附著物，并用高壓水沖洗管道內部； (5)用堿溶液中和，中和管道中殘留的酸溶液； (6)干燥。 為了有效干燥，應將管材浸入熱水或蒸汽中干燥，使管材干燥； (7)防銹； （8）酸洗管道的檢查 檢查是否清潔； (9) 包裝及貯存 酸洗后，應立即用塑料或塑料膠帶將管子開口處封住，防止異物、水分等侵入。 9.4 酸洗注意事項 (1) 管子上的所有焊接作業均已完成。酸洗； (2)拆卸、運輸、酸洗時注意不要損傷管子、螺紋和密封面，并用膠帶或塑料管堵住密封件。 ; (3)酸洗前應清除管道上的焊渣、飛濺物和漆膜； (4)各螺紋部分應用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料保護，或在除油、水洗后在螺紋后涂干油，然后在酸溶液中除銹，防止酸腐蝕； (5)酸洗時要注意不要使管子的配合標記消失或模糊。 10、管道正式安裝。 清洗干凈的管道應盡快正式安裝并加注油脂。 (1) 根據打印的配合標記逐段連接所有管道； (2)按照第4章的方法擰緊所有管接頭，注意放入原來拆下的O型圈； (3