確定各工序的切削量。合理的切削量是科學管理生產、獲得較高技術經驗的關鍵。

經濟指標的重要前提之一——切削用量選擇不當，會增加工序的加工時間，降低設備利用率。

減少，刀具消耗增加，從而增加產品成本。在確定切削量時，南陽全自動切管機應在機床、刀具和加工中使用

余量確定后，綜合考慮工藝具體內容、加工精度、生產率、刀具壽命等因素。

選擇切削量的總原則是保證加工質量，并保證規定刀具耐用條件下的操縱性。

時間更少，生產率更高。 為此，應合理選擇刀具材料和刀具的幾何參數。選擇切削時

測量時，沒有任何未加工材料的全自動切管機通常首先確定背切量（盡可能等于粗加工時的工藝余量）； 然后根據表面粗糙度

要求程度要求選擇較大的喂料量； 最后，全自動切管機的報價圖片是根據切割速度與刀具的耐用度或機床功率之間的關系來確定的。

系統，用計算法或查表法找到相應的切削速度（精加工主要根據表面質量要求）。

本設計一般參考相關機械加工工藝手冊，采用查表法。下面介紹常用的加工方法：

切削用量的一般選擇方法。

拉削工藝特點

1）拉削時，拉刀有多齒。

實時工作，一次完成粗、精加工，生產率高。

(2)拉刀是固定尺寸工具

，并設有校準齒，用于校準和拋光； 拉床采用液壓系統傳動

全自動切管機圖片，運動平穩，拉削速度極低（2 至 8 垃圾/9）。

切削厚度薄，不會產生積屑瘤，因此可以進行拉削

獲得更高的加工質量。

(3)拉刀的制造復雜、昂貴。 拉刀僅適用于一種尺寸的孔或鍵槽。

因此拉削主要用于批量生產或定型產品的批量生產。

(4)拉床不能加工階梯孔和盲孔。由于拉床的工作特點，一些復雜零件的孔

也不建議進行拉削，例如在盒子上打孔。

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